BLOGI

Peegeltöötluse saavutamiseks mitu võimalust CNC töötlemise osad!

Peegli töötlemine viitab pinna töötlemisele, mis võib pilti peegeldada nagu peegel, see tase on saavutanud väga hea tooriku pinnakvaliteedi, peegli töötlemine ei saa mitte ainult luua tootele kõrget "välimust", vaid ka vähendada lõheefekti. , pikendab tooriku väsimise eluiga;See on väga oluline paljude montaaži- ja tihendusstruktuuride puhul.Peeglite töötlemistehnoloogiat kasutatakse peamiselt tooriku pinnakareduse vähendamiseks.Metallist tooriku poleerimisprotsessi meetodi valimisel saab vastavalt erinevatele vajadustele valida erinevaid meetodeid.Järgnevalt on toodud mitmed levinumad peeglitöötlustehnoloogia poleerimismeetodid.

1, mehaaniline poleerimine, mehaaniline poleerimine peab tuginema lõikamisele, pinna plastiline deformatsioon pärast kumera osa eemaldamist sileda pinna poleerimismeetodil, tavaliselt kasutatav artikkel õlikivi, villane ratas, abrasiivpaber jne, käsitsi juhtimisega. Eelistatakse spetsiaalseid komponente, nagu pöördepinna tahke pind, saab kasutada selliseid tööriistu nagu pöördalus, kõrge pinnakvaliteediga saab kasutada üle lappimismeetodi. Ülipeen lihvimine ja poleerimine on valmistatud spetsiaalsetest abrasiivsetest tööriistadest.Abrasiivseid materjale sisaldavas lihvimis- ja poleerimisvedelikus surutakse töödeldav detail tihedalt töödeldud pinnale, et teha kiiret pöörlevat liikumist. Selle tehnika abil on võimalik saavutada pinna karedus RA0,008 μm, mis on erinevate poleerimismeetodite seas kõrgeim. .Seda meetodit kasutatakse sageli optiliste läätsede vormides.
2, keemiline poleerimine keemiline poleerimine on muuta materjali keemilises keskkonnas pinna mikroskoopiliseks kumer osa nõgus osa prioriteet lahustada, et saada sile pind.Selle meetodi peamine eelis on see, et see ei vaja keerulisi seadmed, saab poleerida keeruka kujuga detaili, saab poleerida palju toorikuid korraga, kõrge efektiivsusega.Keemilise poleerimise põhiprobleemiks on poleerimisvedeliku valmistamine.Keemilise poleerimisega saadud pinna karedus on üldiselt 10 μm.
3. Elektrolüütiline poleerimine Elektrolüütilise poleerimise põhiprintsiip on sama mis keemilisel poleerimisel, mis sõltub materjali pinnal olevate pisikeste eendite selektiivsest lahustumisest, et pind muutuks siledaks. Võrreldes keemilise poleerimisega on katoodpoleerimise mõju reaktsiooni saab kõrvaldada ja efekt on parem.Elektrokeemiline poleerimisprotsess on jagatud kaheks etapiks1) makrotasanduslahus difundeerub elektrolüüti ja materjali pinna geomeetriline karedus väheneb, RA>1 mikronit.(2), madala valgustaseme anoodi polarisatsioon, pinna heledus suurenenud, Ra<1 mikronit.
4, Hawker saab peegeldada töötlemisseadmeid
Uue poleerimistehnoloogiana on sellel ainulaadsed eelised mitmesuguste metallosade töötlemisel. See võib asendada traditsioonilist lihvimismasinat, valtsimismasinat, puurimismasinat, lihvimismasinat, poleerimismasinat, liivalindi masinat ja muid metallpindade viimistlusseadmeid ja tehnoloogiaid; metallist tooriku kõrget viimistlust on lihtne töödelda. Hawkeri energiat ei saa mitte ainult poleerida, vaid see toob ka palju lisakasu: see võib parandada töödeldava detaili pinnaviimistlust rohkem kui 3 taseme võrra (kareduse Ra väärtus võib kergesti jõuda alla 0,2);Ja töödeldava detaili pinna mikrokõvadus on suurenenud rohkem kui 20%;Tooriku pinna kulumiskindlus ja korrosioonikindlus on oluliselt paranenud.Hawkerit saab kasutada mitmesuguste roostevabast terasest ja muudest metallist töödeldavate detailide töötlemiseks.
5, töödeldava detaili ultraheliga poleerimine abrasiivsesse vedrustusse ja asetatakse kokku ultrahelivälja, tuginedes ultraheli, abrasiivse lihvimise ja poleerimise võnkumisele tooriku pinnale. Ultraheli töötlemisel on väike makroskoopiline jõud ja see ei põhjusta seadme deformatsiooni. töödeldav detail, kuid tööriistade valmistamine ja paigaldamine on keeruline. Ultraheli töötlemist saab kombineerida keemiliste või elektrokeemiliste meetoditega. Lahuse korrosiooni ja elektrolüüsi alusel rakendatakse lahuse segamiseks ultrahelivibratsiooni, nii et lahustunud saadused pinnale jäävad töödeldav detail on eraldatud ja korrosioon või elektrolüüt pinna lähedal on ühtlane. Ultraheli kavitatsioon vedelikus võib samuti pärssida korrosiooniprotsessi, mis soodustab pinna valgustamist.
6, vedeliku poleerimisvedeliku poleerimine on toetumine vedeliku kiirele voolule ja töödeldava detaili pinna erosioonist kantud abrasiivsetele osakestele, et saavutada poleerimise eesmärk. Tavaliselt kasutatavad meetodid on: abrasiivjoaga töötlemine, vedelikujoaga töötlemine, vedeliku jõulihvimine jne.Hüdrodünaamiline lihvimine toimub hüdraulilise rõhu abil, mis paneb abrasiivseid osakesi kandva vedela keskkonna suurel kiirusel läbi tooriku pinna voolama.Söödet valmistatakse peamiselt spetsiaalsetest ühenditest, millel on hea voolavus madalal rõhul (polümeermaterjal) ja segatakse abrasiiviga, mis võib olla valmistatud ränikarbiidi pulbrist.
7, peegli poleerimine peegli poleerimine, magnetiline poleerimine magnetlihvimine poleerimine on magnetilise abrasiivi kasutamine magnetvälja toimel abrasiivse harja moodustamiseks, töödeldava detaili lihvimise töötlemine.Selle meetodi eeliseks on kõrge töötlemise efektiivsus, hea kvaliteet, lihtne töötlemistingimuste ja heade töötingimuste kontrollimine.Sobiva abrasiiviga võib pinna karedus ulatuda Ra0,1 μm-ni.Plastvormi töötlemisel ja teistes tööstusharudes nõutav poleerimine on väga erinev, rangelt võttes peaks vormi poleerimine olema nimetatakse peegeltöötluseks.Sellel on kõrged nõuded mitte ainult poleerimisele endale, vaid ka pinna siledale, siledale ja geomeetrilisele täpsusele. Pinna poleerimiseks on üldjuhul vaja ainult läikivat pinda. Peeglitöötluse standard jaguneb neljaks tasemeks: AO= RA0. 008μm,A1= RA0,016μm, A3= RA0,032μm,A4= RA0,063μm.Kuna selliste meetoditega nagu elektropoleerimine ja vedeliku poleerimine on raske täpselt kontrollida osade geomeetrilist täpsust ning keemilise poleerimise, ultraheli poleerimise, magnetlihvimise ja muude meetodite pinna kvaliteet ei vasta nõuetele, mistõttu täppisvormide peegeltöötlus. on peamiselt mehaaniline poleerimine.